1.

Длительное время доения и высокое ВПП

Построили карту потока создания ценности (КПСЦ) текущего состояния, выявили 30 проблем. Разработали карты целевого и идеального состояния. Провели реорганизацию и стандартизацию работы операторов машинного доения (ОМД), перестроили цикл работы

Время протекания процесса (ВПП) доения стада сократилось с 440 до 360 минут (на 18%)

Количество подоенных коров в час выросло с 42,3 до 50 голов (на 18%)

НЗП (коров в очереди на дойку) сократилось с 120 до 75 голов (на 38%)

Пик молокоотдачи вырос с 3,5 до 4,2 л/мин (на 20%)

Сокращение времени доения на 80 минут в смену позволяет увеличить время отдыха коров, что напрямую влияет на надои. Возможность дополнительно доить еще 100 коров в день без увеличения времени работы оборудования

2.

Неравномерная загрузка операторов и несвоевременное подключение коров

Перестроили цикл работы операторов: два оператора обслуживают по 12 коров, третий — 6 коров, выполняя также функции подгонщика и обработки после доения. Стандартизировали время подключения коров к доильным аппаратам

Время подключения одной коровы сократилось с 100–120 до 60–90 секунд

Сокращено время переходов операторов

Равномерная загрузка всех трех операторов

Соблюдение физиологических норм доения (время подключения влияет на полноту выдаивания). Рост пика молокоотдачи на 20% → увеличение суточных надоев

3.

Хаотичное хранение материалов и потери времени на поиск

Внедрили систему 5С на складе материалов, на рабочих местах ОМД, ветврача, слесарей и наладчиков

Время подготовки смены сократилось с 30 до 10 минут

Расстояние перемещений операторов сократилось с 50 до 28 метров (на 44%)

Время на поиск инструмента у слесарей сократилось с 30 до 10 минут

Организовано 6 постов с материалами по длине зала (было 3), проведена цветовая маркировка тары

Высвобождение рабочего времени операторов и ремонтников. Снижение утомляемости. Сокращение простоев из-за отсутствия материалов

4.

Неоптимальная организация работы ветврача

Изготовили универсальные полочки для хранения препаратов при входе в доильный зал

Организовали подвеску для ошейников (разделение на годные и в ремонт)

Провели трубопровод подачи аналита непосредственно в доильный зал (ранее пост находился в 30 м от зала)

Перемещения ветврача сократились с 30 до 2 метров (на 93%)

Исключены потери времени на разведение растворов в другом помещении

Высвобождение времени ветеринарного врача для более важных задач. Своевременная обработка коров, снижение заболеваемости вымени

5.

Неполная загрузка секций при доении

Провели переформирование секций кратно числу стойломест, чтобы доильный ряд заполнялся полностью

 Исключены потери времени на простой доильного оборудования из-за пустых «хвостов» в секциях

Максимальное использование пропускной способности доильного зала. Рост количества подоенных коров в час

6.

Отсутствие системы управления эффективностью

Разработали и утвердили дерево целей предприятия. Внедрили производственный анализ на эталонном участке. Создали информационный стенд проекта с визуализацией целей, показателей, стандартов, планов

 Прозрачная система управления. Оперативное выявление и решение проблем. Вовлеченность персонала

Снижение риска отклонений. Своевременное реагирование на проблемы до того, как они привели к потерям

7.

Отсутствие стандартов работы

Разработали и внедрили стандартные операционные процедуры (СОП) для каждого оператора машинного доения, сбалансировав нагрузку

Время создания ценности (ручная работа) сократилось с 1 024 до 653 секунд (на 36%)

Ожидания сократились с 360 до 25 секунд (на 93%)

Колебания сократились с 124 до 63 секунд (на 49%)

Переходы сократились с 15 до 9 секунд (на 40%)

Стабильность процесса. Предсказуемость результатов. Возможность быстрого обучения новых сотрудников