1.

Крайне низкая эффективность процесса

Провели производственный анализ и выявили, что эффективность процесса составляет всего 7,85% (время, создающее ценность — лишь 6,16%). Построили карту потока создания ценности (КПСЦ) текущего состояния, выявили потери

Получили прозрачную картину производства, определили «узкие места» и рассчитали время такта (23,68 минуты)

Создали основу для системных улучшений. Понимание того, что 92% времени — потери, открыло огромный потенциал для роста без инвестиций

2.

Длительный производственный цикл и высокий уровень запасов в производстве

На основе КПСЦ разработали карту целевого состояния и план мероприятий по устранению потерь. Внедрили систему 5С, стандартизировали операции, оптимизировали перемещения

Время протекания процесса (ВПП) сократилось на 29,9% (с 6 890 до 4 829 минут, или с 14,4 до 10,1 дней)

Межоперационные запасы сократились на 10,8% (с 508 до 453 шт.)

Дефектность снизилась на 15,3% (с 7,2% до 6,1%)

Выработка выросла на 15,4%

Прямое сокращение производственного цикла почти на треть позволяет быстрее выполнять заказы и повышать удовлетворенность клиентов. Снижение запасов высвободило оборотные средства

3.

Длительные ожидания на сборочном участке

Выявили проблему — ожидание сборочным участком проведения гидравлических испытаний из-за нехватки оборудования. Создали дополнительный стенд для гидравлических испытаний

Время цикла на участке сократилось на 33,4%

Устранение «узкого места» позволило увеличить пропускную способность всего потока. Рост выработки без покупки дорогостоящего оборудования (относительно небольшие инвестиции в стенд быстро окупились)

4.

Хаотичные перемещения в механическом цехе

Провели анализ с помощью «Диаграммы спагетти» и выполнили перепланировку механического участка в соответствии с производственным процессом

Расстояние перемещений сократилось на 29,2%

Сокращение времени транспортировки деталей. Высвобождение рабочего времени персонала для основной деятельности. Снижение утомляемости работников

5.

Нерациональная логистика фланцев (межэтажные перемещения)

Выявили проблему — фланцы транспортировались на 3-й этаж для маркировки. Организовали дополнительный участок маркировки в механическом цехе и приобрели ударно-точечный маркиратор

Время перемещений сократилось на 83,3%

Практически полное устранение логистических потерь по данному маршруту. Мгновенный рост производительности и высвобождение времени сотрудников

6.

Отсутствие чертежей упаковки и дефицит комплектующих

Обязали конструкторов передавать вместе с чертежами приборов эскизы упаковки (подгружать в 1С:ERP)

Определили и внедрили систему неснижаемых остатков комплектующих на 1000 готовых приборов на складе ПКИ

Повышение выработки за счет исключения простоев в ожидании указаний и материалов

Устранение простоев из-за организационных причин. Ритмичная работа производства. Снижение риска срыва сроков поставок

7.

Отсутствие системного развития персонала

Внедрили матрицу компетенций на эталонном участке «Упаковка». Выявили «западающие» зоны в компетенциях сотрудников и разработали план развития компетенций с назначением наставников

Прозрачная система обучения и развития персонала. План подготовки сотрудников под расширение штата

Снижение риска простоев из-за нехватки квалифицированных кадров. Повышение качества работы. Экономия на внешнем найме за счет подготовки собственных специалистов