1.

Сверхнормативные перемещения по территории завода

Применили «Диаграмму спагетти» для анализа маршрутов. Организовали место хранения сырья непосредственно рядом с производственной линией. Продали неиспользуемые б/у поддоны, освободив площадь для складских запасов

Общее расстояние перемещений сократилось на 30% (с 7 665 до 5 345 метров). Время на подвоз сырья снизилось на 50% (с 120 до 60 минут)

Высвобождено время погрузочной техники и сотрудников. Топливо и моторесурс техники сэкономлены. Высвободившееся время перенаправлено на основную работу

2.

Потери времени на взвешивание готовой продукции

Заменили напольные весы на крановые, что позволило взвешивать продукцию прямо во время транспортировки, исключив отдельную операцию

Время передачи готовой продукции на склад сократилось на 62% (с 80 до 30 минут)

Ускорение оборачиваемости и сокращение простоев крана и персонала. Рост полезного фонда рабочего времени основных производственных рабочих

3.

Аварийные остановки оборудования из-за расходных материалов

Провели анализ причин частых остановок литьевой машины. Сменили поставщика стальной ленты для литьевой машины

Количество замен ленты во время литья сократилось с 2 раз за смену до 0. Полное устранение простоев по этой причине

Ликвидация потерь дорогостоящего металла при трещинах на запуске. Увеличение машинного времени работы оборудования (снижение времени простоев = рост объема выпуска)

4.

Незапланированные простои при подготовке к ППР

Оптимизировали процесс подготовки к планово-предупредительным ремонтам (ППР), устранив лишние операции и согласования

Время остановок оборудования сократилось на 10%

Каждый процент сокращения простоев в непрерывном производстве дает прямой прирост выпуска продукции. В пересчете на год это сотни тысяч рублей дополнительной выручки