1.

Хаотичная логистика и лишние перемещения

Применили «Диаграмму спагетти» для визуализации маршрутов. Внедрили систему 5С, перекатные ящики и столы, изменили планировку

Общее расстояние перемещений по цеху сократилось на 16% (с 180 до 150 метров)

Высвобождено рабочего времени, которое перенаправлено на сборку. Транспортные потери снижены, что эквивалентно росту фонда полезного рабочего времени на 2–3% без увеличения штата

2.

Длительный цикл изготовления профильных светильников

Оптимизировали запуск производства, перебалансировали операции, внедрили 5С

Время изготовления одного светильника сократилось с 341 до 273 минут

Высвобождение производственных мощностей позволило собирать дополнительно 4 светильника в день

3.

Технологические потери на операции склеивания

Переработали конструкторскую документацию и упростили процесс фрезеровки основания

Время цикла склеивания сократилось на 26% (с 94,5 до 69,5 минут)

Снижение трудоемкости операции позволило перераспределить нагрузку и либо сократить сверхурочные, либо увеличить объем выпуска той же бригадой. Прямая экономия фонда оплаты труда на данной операции

4.

Беспорядок и потери времени на поиск инструмента

Организовали эталонный участок «Сборка» по системе 5С. Визуализировали места хранения

Время на поиск инструмента сократилось в среднем на 30–50% по отдельным операциям

Устранение микро-простоев. В масштабах месяца это складывается в часы чистого рабочего времени, которые сотрудник теперь тратит на создание ценности, а не на ходьбу и поиски